Produto desenvolvido como parte de uma colaboração entre professores e indústria. A particularidade deste sistema automatizado é possuir uma variedade de tecnologias utilizadas (elétrica, pneumática, hidráulica).
Fabricação real:
Este sistema automatizado representa uma linha de fabricação de velas "chatas aquecedoras" tipo parafina e é dividido em duas partes.
Uma primeira parte torna possível fabricar pastilhas de parafina com ou sem cor e uma segunda parte pode oferecer a possibilidade de prensar e cortar a broca ao comprimento e montar o conjunto num balde e embalar o produto acabado em caixas. O produto acabado é perfeitamente utilizável.
Produto reciclável:
O produto acabado é reciclável usando o triturador, o que limita o fornecimento de material
Módulo 1:
1 / parte operativa:
- Conversão de parafina em grânulos ou pastilhas, no caso de reciclagem de pó,
- Enchimento manual de pó de parafina na tremonha, consistindo de um verme para encher o misturador,
- Determinação do (s) corante (s) em pó utilizando os proporcionadores alveolares,
- Misturar parafina e corante (s) com um misturador.
- Determinação da mistura com um doseador em favo de mel,
- Entrega da dose usando um cilindro pneumático acima do molde
- Compressão usando um cilindro hidráulico,
- Ejeção usando um cilindro pneumático,
- Evacuação das velas na saída da placa (com a perfuração permitindo receber o pavio para a 2ª parte).
2 / Sensores:
- 4 sensores indutivos,
- 2 detectores indutivos de alta pressão,
- 3 detectores capacitivos para pulverulentos,
- 5 detectores em cilindros,
- 1 detector de força, interface eletrônica com saída analógica,
- 1 detector stealth com bloqueio lógico de segurança,
- 1 pressostato eletrônico com display e saída analógica.
Módulo 2:
3 / parte operativa:
- Controle da altura do pellet por meio de fibra ótica,
- Alimentar os pellets usando um transportador e uma mesa de indexação para as diferentes posições,
- Copos de comida usando uma tigela vibratória,
- Separação dos copos usando um cilindro pneumático,
- Taças trazidas para a estação de compressão por meio de um cilindro pneumático,
- Fornecimento do pavio utilizando uma pinça pneumática
- Frisando o copo com o pavio e cortando o pavio usando 2 cilindros pneumáticos,
- Alimentação e remoção do balde no pellet com 2 cilindros pneumáticos,
- Evacuação das velas na saída da placa com o auxílio de um cilindro pneumático rotativo;
- Formação de filas de velas usando um cilindro pneumático sem haste,
- Desarmazenar caixas vazias (parte inferior da caixa) usando um cilindro pneumático sem haste,
- Chapeando e girando a caixa usando um cilindro compacto e um cilindro pneumático rotativo,
- Remoção da tampa e evacuação da caixa com o auxílio de um cilindro pneumático sem haste.
4 / Sensores:
- 4 fibras ópticas com amplificadores para alimentação de pellets, copos, xícaras,
- 1 detector fotográfico elétrico para alimentação de pellets;
- 1 detector indutivo para a presença dos baldes,
- 25 detectores e eletrônicos nos cilindros,
- 3 microcélulas para alimentar as caixas.
5 / parte de comando:
- Um CLP TELEMECANIQUE TSX 37 com entradas / saídas analógicas discretas,
- entradas / saídas digitais remotas,
- Um console de terminal de diálogo de operação, permitindo inserir os parâmetros do sistema,
- Um armário de controle no módulo 1,
- 2 armários de controle no módulo 2,
- Um supervisor de PC conectado ao PLC usando um conversor RS232-RS485.
6 / Supervisão:
A supervisão permite a visualização do status, falhas do sistema. Ele também é usado para dirigir e monitorar o sistema usando várias páginas de tela disponíveis para o usuário, incluindo grafuras animadas.
7 / Apresentação:
- Totalmente caracterizado com abertura frontal, Dimensões gerais: Módulo 1: L x L x A = 800 x 1950 x 2000 mm, Módulo 2: C x L x A = 800 x 2200 x 2000 mm,
8 / Características de ensino:
O ciclo é descrito na forma de Grafcets e Gemma (Guia de Estudo dos Modos de Andar e Parar). As diferentes ações são descritas na forma de tarefas, agrupadas em um mapa de tarefas no nível da estrutura do programa.
9 / aplicações educacionais:
- Manutenção industrial, - Análise funcional do sistema, - Automatismo, - Diálogo entre console - PLC e supervisão - PLC, - Mecânica industrial.
9.1 Sistema Automatizado de Condução:
- Operação da linha de produção: - Usando a interface homem / máquina, - E supervisão, - Estes 2 componentes permitem inserir os parâmetros necessários para o funcionamento do sistema automatizado Número de velas feitas, defeitos, falta da matéria; bem como informar o usuário sobre o status do canal a qualquer momento.
9.2 Mecânica Industrial:
· Estudo das escolhas tecnológicas selecionadas para a parte operativa de acordo com certas características (velocidade, curso, capacidade de armazenamento, tempo de ciclo ...).
9.3 Automatismo:
- Diálogo homem / máquina usando o console de diálogo e supervisão:
- Visualização dos defeitos, e o estado da máquina em cada momento (sinótico das diferentes partes, grafcets, gemma animado),
- Visualização do estado dos sensores e motores.
Estudo dos modos de operação e parada:
- Possibilidade de operar a máquina de acordo com 2 modos: - Modo de operação normal (F1), - Passo a passo na desordem (F4).
Estude a arquitetura de rede:
- Troca de informações entre o console de diálogo, o PLC, o supervisor ...
Análise funcional do sistema:
- Identificação e divisão do sistema automatizado em tarefas, - Pesquisa de arte prévia entre tarefas, - Desenvolvimento de grafcets.
Estudo das cadências com a coordenação das tarefas para o funcionamento normal: - Otimização das cadências,
- Comparação entre o comportamento real do sistema e a simulação temporal do ciclo operacional.
9.4 Manutenção industrial:
Solução de problemas:
- As entradas / saídas remotas utilizadas oferecem a possibilidade de simular falhas facilmente, - Os conectores para cada sensor permitem a sua substituição por um
sensor defeituoso, - Assistência de diagnóstico através do painel de diálogo e do supervisor.
Manutenção de elementos mecânicos após um determinado número de horas (conforme indicado nas instruções do fabricante):
Para alimentadores de corantes, misturadores e tremonhas de dosagem após um certo número de horas de uso:
- Limpar as tremonhas,
- Limpar o verme
- Limpar o misturador.
Para o molde após um determinado número de horas de uso:
Para o grupo hidráulico:
- Verificar o nível do óleo,
- ajuste de pressão,
- Ajuste do limitador de velocidade.
- Ajustando a tensão da correia,
- Centralização da teia no que diz respeito à estrutura do tapete.
Para o módulo de tradução da dose de mistura:
- Verificar e ajustar a mola de compressão.
Para o sensor de força sob o depósito de dosagem:
- Calibração do sensor.
Para todos os equipamentos elétricos, mecânicos e pneumáticos:
- Verificação ou substituição de peças de acordo com as recomendações do fabricante, listadas no arquivo pedagógico.
Para o wick que se alimenta após um determinado número de horas:
- Limpeza das peças permitindo a orientação do pavio encerado.
Para orientar as arestas sob o indexador e na saída do indexador: - Limpar as peças para remover os resíduos de parafina.
Para cilindros pneumáticos:
- Verifique a posição dos sensores (ILS).
