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Sistema automatizado de fabricación de velas

Producto desarrollado como parte de una colaboración entre docentes e industria. La particularidad de este sistema automatizado es poseer una variedad de tecnologías utilizadas (eléctrica, neumática, hidráulica).

Fabricación real:
Este sistema automatizado representa una línea de fabricación de velas de "calentador plano" tipo parafina y se divide en dos partes.
Una primera parte permite la fabricación de pastillas de parafina con o sin color y una segunda parte puede ofrecer la posibilidad de prensar y cortar la broca a la medida y ensamblar el conjunto en una cubeta y acondicionar el producto terminado en cajas. El producto terminado es perfectamente utilizable.

Producto reciclable:
El producto terminado es reciclable utilizando la trituradora, que limita el suministro de material

Description technique :

Módulo 1:

1 / parte operativa:

- Conversión de parafina en gránulos o pastillas en el caso del reciclado de polvo,
- Llenado manual de polvo de parafina en la tolva que consiste en un gusano para llenar el mezclador,
- Determinación del colorante en polvo utilizando los dosificadores alveolares.
- Mezcla de parafina y colorante (s) con un mezclador.
- Determinación de la mezcla con un dosificador de panal de abeja,
- Entrega de la dosis con un cilindro neumático sobre el molde,
- Compresión usando un cilindro hidráulico,
- Eyección usando un cilindro neumático,
- Evacuación de las velas a la salida del plato (con la perforación permitiendo recibir la mecha para la 2ª parte) ..

2 / Sensores:

- 4 sensores inductivos,
- 2 detectores inductivos de alta presión,
- 3 detectores capacitivos para pulverulento,
- 5 detectores en cilindros,
- 1detector de fuerza, interfaz electrónica con salida analógica,
- 1 detector de sigilo con bloque lógico de seguridad,
- 1 presostato electrónico con pantalla y salida analógica.

Módulo 2:

1 / Parte operativa:

- Control de la altura del pellet por medio de una fibra óptica,
- Alimentando los pellets usando un transportador y una tabla de indexación a las diferentes posiciones,
- Vasos de comida con un recipiente vibratorio,
- Separación de las copas con un cilindro neumático,
- Copas traídas a la estación de prensado por medio de un cilindro neumático,
- Suministro de la mecha con una pinza neumática,
- Engarzando la copa con la mecha y cortando la mecha usando 2 cilindros neumáticos,
- Alimentando y retirando el cubo del pellet con 2 cilindros neumáticos,
- Evacuación de las velas a la salida de la placa por medio de un cilindro rotativo neumático,
- Formación de filas de velas con un cilindro neumático sin vástago,
- Desalmacenamiento de cajas vacías (parte inferior de la caja) con un cilindro neumático sin vástago,
- Enchapado y torneado de la caja con un cilindro compacto y un cilindro rotativo neumático,
- Desmontaje de la tapa y evacuación de la caja con la ayuda de un cilindro neumático sin vástago.

4 / Sensores:

- 4 fibras ópticas con amplificadores para alimentar pellets, tazas, tazas,
- 1 fotodetector eléctrico para alimentar pellets,
- 1 detector inductivo para la presencia de los cubos,
- 25 detectores y electrónicos en los cilindros,
- 3 micro celdas para alimentar las cajas.

5 / Parte del comando:

- Un PLC TELEMECANIQUE TSX 37 con entradas / salidas analógicas discretas,
- Entradas / salidas digitales remotas,
- Una consola de terminal de diálogo operativo, que permite ingresar los parámetros del sistema,
- Un armario de control en el módulo 1,
- 2 armarios de control en el módulo 2,
- Un supervisor de PC conectado al PLC usando un convertidor RS232-RS485.

6 / Supervisión:

La supervisión permite la visualización del estado, fallas del sistema. También se usa para controlar y controlar el sistema utilizando varias páginas de pantalla disponibles para el usuario, incluidos los grafcets animados.

7 / Presentación:

- Totalmente caracterizado con apertura frontal, dimensiones totales: Módulo 1: ancho x fondo x altura = 800 x 1950 x 2000 mm, módulo 2: ancho x fondo x altura = 800 x 2200 x 2000 mm,

8 / Características de enseñanza:

El ciclo se describe en forma de Grafcets y Gemma (Guía de estudio de modos de caminar y detenerse). Las diferentes acciones se describen en forma de tareas, agrupadas en un mapa de tareas en el nivel de la estructura del programa.

9 / Aplicaciones educativas:

- Mantenimiento industrial, - Análisis funcional del sistema, - Automatismo, - Diálogo entre consola - PLC, y supervisión - PLC, - Mecánica industrial.

9.1 Conducción automatizada del sistema:

- Operación de línea de producción: - Uso de la interfaz hombre / máquina, - Y supervisión, - Estos 2 componentes permiten ingresar los parámetros necesarios para el funcionamiento del sistema automatizado Número de velas fabricadas, defectos, falta de la materia; así como informar al usuario sobre el estado del canal en cualquier momento.

9.2 Mecánica industrial:

· Estudio de las elecciones tecnológicas seleccionadas para la parte operativa según ciertas características (velocidad, carrera, capacidad de almacenamiento, tiempo de ciclo ...).

9.3 Automatismo:

- Diálogo hombre / máquina usando la consola de diálogo y supervisión:
- Visualización de los defectos, y el estado de la máquina en cada momento (sinóptica de las diferentes partes, grafcets, gemma animada),
- Visualización del estado de sensores y motores.
Estudio de los modos de operación y parada:
- Posibilidad de operar la máquina de acuerdo con 2 modos: - Modo de funcionamiento normal (F1), - Paso a paso en el trastorno (F4).
Estudie la arquitectura de red:
- Intercambio de información entre la consola de diálogo, el PLC, el supervisor ...
Análisis funcional del sistema:
- Identificación y división del sistema automatizado en tareas, - Búsqueda de estado de la técnica entre tareas, - Desarrollo de grafcets.
Estudio de las cadencias con la coordinación de las tareas para el funcionamiento normal: - Optimización de las cadencias,
- Comparación entre el comportamiento real del sistema y la simulación de tiempo del ciclo operativo.

9.4 Mantenimiento industrial:

Solución de problemas:

- Las entradas / salidas remotas utilizadas ofrecen la posibilidad de simular fallas fácilmente, - Los conectores a cada sensor permiten su reemplazo por un
sensor defectuoso, - Asistencia de diagnóstico a través del panel de diálogo y el supervisor.
Mantenimiento de elementos mecánicos después de un determinado número de horas (según lo indicado en las instrucciones del fabricante):
Para alimentadores de tinte, mezclador y tolva de dosificación después de un cierto número de horas de uso:
- Limpiar las tolvas,
- Limpiando el gusano,
- Limpiar el mezclador.
Para el molde después de un cierto número de horas de uso:
Para el grupo hidráulico:
- Comprobación del nivel de aceite,
- Ajuste de presión,
- Ajuste del limitador de velocidad.
- Ajuste de la tensión del cinturón,
- Centrado de la web con respecto a la estructura de la alfombra.
Para el módulo de traducción de la dosis de mezcla:
- Comprobando y ajustando el muelle de compresión.
Para el sensor de fuerza debajo de la tolva de dosificación:
- Calibración del sensor.
Para todos los equipos eléctricos, mecánicos y neumáticos:
- Verificación o reemplazo de piezas según las recomendaciones del fabricante, enumeradas en el archivo pedagógico.
Para la alimentación con mecha después de un cierto número de horas:
- Limpieza de las piezas que permiten la guía de la mecha encerada.
Para guiar los bordes debajo del indexador y en la salida del indexador: - Limpiar las piezas para eliminar los residuos de parafina.
Para cilindros neumáticos:
- Verifique la posición de los sensores (ILS).

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