Produkt entwickelt als Teil einer Zusammenarbeit zwischen Lehrern und Industrie. Die Besonderheit dieses automatisierten Systems besteht darin, eine Vielzahl von Technologien (elektrisch, pneumatisch, hydraulisch) zu besitzen.
Echte Herstellung:
Dieses automatisierte System stellt eine Produktionslinie von Paraffin-Flachheizkerzen dar und ist in zwei Teile unterteilt.
Ein erster Teil ermöglicht die Herstellung von Paraffin-Pastillen mit oder ohne Farbe und ein zweiter Teil bietet die Möglichkeit, das Bit zu crimpen und zu schneiden und die Baugruppe in einem Eimer zu montieren und das fertige Produkt in Kartons zu konditionieren. Das fertige Produkt ist perfekt verwendbar.
Recyclebares Produkt:
Das Endprodukt ist mit dem Schredder recycelbar, was die Materialversorgung einschränkt
Modul 1:
1 / Operativer Teil:
- Umwandlung von Paraffin in Granulate oder Lutschtabletten im Falle von Pulverrecycling,
- Manuelles Einfüllen des Paraffinpulvers in den Trichter, der aus einem Wurm besteht, um den Mischer zu füllen,
- Bestimmung des pulverförmigen Farbstoffes (der pulverisierten Farbstoffe) unter Verwendung von Alveolar-Proportionierern,
- Mischen von Paraffin und Farbstoff (en) mit einem Mischer.
- Bestimmung der Mischung mit einem Wabendosierer,
- Abgabe der Dosis mit einem Pneumatikzylinder über der Form,
- Kompression mit einem Hydraulikzylinder,
- Auswerfen mit einem Pneumatikzylinder,
- Evakuierung der Kerzen am Ausgang der Platte (wobei die Bohrung den Docht für den 2. Teil aufnehmen kann).
2 / Sensoren:
- 4 induktive Sensoren,
- 2 induktive Hochdruckmelder,
- 3 kapazitive Detektoren für pulverförmige,
- 5 Detektoren an Zylindern,
- 1 detector der kraft, elektronische schnittstelle mit analogausgang,
- 1 Stealth-Detektor mit Sicherheitslogikblock,
- 1 elektronischer Druckschalter mit Display und Analogausgang.
Modul 2:
1 / Operativer Teil:
- Kontrolle der Höhe des Pellets mittels einer optischen Faser,
- Fütterung der Pellets mit einem Förderer und einem Indexiertisch zu den verschiedenen Positionen,
- Essen Tassen mit einer vibrierenden Schüssel,
- Trennung der Becher mit einem Pneumatikzylinder,
- Becher werden mit einem pneumatischen Zylinder in die Crimpstation gebracht,
- Versorgung des Dochtes mit einem pneumatischen Greifer,
- Crimpen der Tasse mit dem Docht und Schneiden des Dochtes mit 2 Pneumatikzylindern,
- Beschickung und Entnahme der Schaufel auf dem Pellet mit 2 Pneumatikzylindern,
- Evakuierung der Kerzen am Ausgang der Platte mittels eines pneumatischen Drehzylinders,
- Bildung von Kerzenreihen mit einem kolbenstangenlosen Pneumatikzylinder,
- Entleerung von leeren Boxen (Boden der Box) mit einem kolbenstangenlosen Pneumatikzylinder,
- Plating und Drehen der Box mit einem kompakten Zylinder und einem pneumatischen Drehzylinder,
- Entfernen des Deckels und Evakuieren der Box mit Hilfe eines kolbenstangenlosen Pneumatikzylinders.
4 / Sensoren:
- 4 optische Fasern mit Verstärkern für die Zufuhr von Pellets, Tassen, Tassen,
- 1 elektrischer Photodetektor für Pellets,
- 1 Induktionsdetektor für die Anwesenheit der Eimer,
- 25 Detektoren und elektronische an den Zylindern,
- 3 Mikrozellen zum Füttern der Boxen.
5 / Befehlsteil:
- Eine TELEMECANIQUE TSX 37 SPS mit diskreten analogen Ein- / Ausgängen,
- Ferndigitale Ein- / Ausgänge,
- Eine Bedientableau-Terminalkonsole, über die die Systemparameter eingegeben werden können.
- Ein Schaltschrank auf Modul 1,
- 2 Schaltschränke auf Modul 2,
- Ein PC-Supervisor, der über einen RS232-RS485-Konverter an die SPS angeschlossen ist.
6 / Überwachung:
Supervision ermöglicht Statusvisualisierung, Systemfehler. Es wird auch verwendet, um das System zu steuern und zu überwachen, indem mehrere Bildschirmseiten verwendet werden, die für den Benutzer verfügbar sind, einschließlich animierter Grafcets.
7 / Präsentation:
- Voll charakterisiert mit Frontöffnung, Gesamtabmessungen: Modul 1: B x B x H = 800 x 1950 x 2000 mm, Modul 2: B x B x H = 800 x 2200 x 2000 mm,
8 / Lehrcharakteristik:
Der Zyklus wird in Form von Grafcets und Gemma (Studienführer für Walking und Stops) beschrieben. Die verschiedenen Aktionen werden in Form von Aufgaben beschrieben, die in einer Aufgabenzuordnung auf der Ebene der Programmstruktur gruppiert sind.
9 / Pädagogische Anwendungen:
- Industrielle Instandhaltung, - Funktionsanalyse des Systems, - Automatisierung, - Dialog zwischen Konsole - SPS und Überwachung - SPS, - Industriemechaniker.
9.1 Automatisiertes Fahren:
- Betrieb der Produktionslinie: - Verwendung der Mensch / Maschine-Schnittstelle, - Und Überwachung, - Diese 2 Komponenten ermöglichen die Eingabe der notwendigen Parameter für den Betrieb der automatisierten Anlage Anzahl der Kerzen gemacht, Mängel, Mangel von Materie; sowie den Benutzer jederzeit über den Status des Kanals informieren.
9.2 Industriemechaniker:
· Untersuchung der technologischen Entscheidungen, die für den operativen Teil nach bestimmten Eigenschaften (Geschwindigkeit, Hub, Speicherkapazität, Zykluszeit ...) ausgewählt wurden.
9.3 Automatismus:
- Mensch / Maschine-Dialog über die Dialogkonsole und Überwachung:
- Visualisierung der Defekte und des Zustands der Maschine in jedem Moment (synoptische Darstellung der verschiedenen Teile, Grafcets, animierte Gemma),
- Visualisierung des Zustandes von Sensoren und Motoren.
Studium der Betriebs- und Stopp-Modi:
- Möglichkeit, die Maschine in 2 Modi zu betreiben: - Normaler Betriebsmodus (F1), - Schritt für Schritt in der Störung (F4).
Studieren Sie die Netzwerkarchitektur:
- Informationsaustausch zwischen der Dialogkonsole, der SPS, dem Supervisor ...
Funktionsanalyse des Systems:
- Identifizierung und Aufteilung des automatisierten Systems in Aufgaben, - Suche nach dem Stand der Technik zwischen Aufgaben, - Entwicklung von Grafcets.
Studium der Kadenzen mit der Koordination der Aufgaben für den Normalbetrieb: - Optimierung der Kadenzen,
- Vergleich zwischen dem tatsächlichen Verhalten des Systems und der Zeitsimulation des Arbeitszyklus.
9.4 Industrielle Instandhaltung:
Fehlerbehebung:
- Die verwendeten Fernein - / - ausgänge bieten die Möglichkeit, Fehler einfach zu simulieren. - Die Anschlüsse zu den einzelnen Sensoren ermöglichen deren Austausch durch
fehlerhafter Sensor, - Diagnosehilfe über das Dialogfenster und den Supervisor.
Wartung von mechanischen Elementen nach einer bestimmten Anzahl von Stunden (wie in den Anweisungen des Herstellers angegeben):
Für Farbdosierer, Mischer und Dosiertrichter nach einer bestimmten Anzahl von Betriebsstunden:
- Reinigen der Trichter,
- Reinigung des Wurms,
- Reinigen des Mischers.
Für die Form nach einer bestimmten Anzahl von Stunden der Verwendung:
Für die hydraulische Gruppe:
- Überprüfen Sie den Ölstand,
- Druckeinstellung,
- Einstellung des Geschwindigkeitsbegrenzers.
- Einstellen der Spannung des Riemens,
- Zentrierung der Bahn in Bezug auf die Teppichstruktur.
Für das Übersetzungsmodul der Mischdosis:
- Prüfen und Einstellen der Druckfeder.
Für den Kraftsensor unter dem Dosiertrichter:
- Kalibrierung des Sensors.
Für alle elektrischen, mechanischen und pneumatischen Geräte:
- Überprüfung oder Austausch von Teilen gemäß den Empfehlungen des Herstellers, die in der pädagogischen Datei aufgeführt sind.
Für Dochtfütterung nach einer bestimmten Anzahl von Stunden:
- Reinigung der Teile, die die Führung des gewachsten Dochts ermöglichen.
Zur Führung der Kanten unter dem Indexer und am Ausgang des Indexers: - Reinigen der Teile zum Entfernen von Paraffinrückständen.
Für Pneumatikzylinder:
- Überprüfen Sie die Position der Sensoren (ILS).
